Rencontre avec Arnaud, Ingénieur R&D Composants Cycle

Chez Wheelox, la performance naît d’un dialogue constant entre passion, terrain et précision mécanique. Arnaud, spécialiste R&D et ancien compétiteur VTT DH, nous partage sa vision du composant bien conçu.

Peux-tu nous décrire ton rôle chez Wheelox ?

Mon rôle couvre toute la chaîne R&D, de la conception à l’industrialisation. J’imagine les pièces, je les teste virtuellement et physiquement, je valide les choix matériaux, les procédés d’usinage… jusqu’à la mise en production.

J’interviens aussi sur les demandes spécifiques de nos clients pros, notamment les cadreurs et artisans du cycle : entraxes personnalisés, géométries complexes, contraintes d’assemblage… Chaque projet est un défi d’adaptation.

Tu es aussi un pratiquant engagé. En quoi ça influence ta manière de concevoir ?

Je viens du VTT de descente, et j’évolue aujourd’hui comme mécano pour l’équipe de France de DH. Je sais ce que c’est d’exiger le maximum d’un composant — et ce que ça coûte quand il cède.

Quand tu roules ou travailles à ce niveau, tu développes une sensibilité extrême à ce que transmet un vélo : rigidité, fluidité, silence, équilibre. Le moindre jeu, la moindre imprécision dans le montage peut ruiner une manche ou fausser un ressenti.

Cette exigence, je la garde à chaque étape de conception. Un composant, ce n’est pas qu’un joli plan : il faut comprendre les forces, les points de rupture potentiels, et les contraintes du montage réel.

Un exemple ? Un moyeu, à première vue simple, peut tout changer si tu ajustes l’usinage du corps, l’épaisseur de la flasque ou le profil des interfaces. Tu influences alors la rigidité latérale, la durabilité, la masse, la facilité de montage…

Pour moi, un bon composant, ce n’est pas seulement solide — il doit fonctionner parfaitement, en toutes conditions, sans jamais te trahir.

Comment Wheelox se différencie sur la conception des composants ?

On ne fait pas de compromis entre la performance, la précision d’usinage, et le respect du besoin du client.

Par exemple, on travaille avec des tolérances serrées (souvent < 50 microns), même pour des petites séries. Ça demande de la rigueur industrielle, mais c’est ce qui permet aux cadreurs de monter proprement un vélo, sans galère d’alignement ou de jeu mal placé.

Et comme on fabrique tout en interne, on peut adapter rapidement une pièce, tester une variante, faire du prototypage à la volée.

Vous êtes installés au pied du Mont Blanc. Est-ce que cet environnement influence vos choix techniques ?

Complètement. Ici, les terrains sont exigeants, la météo est dure, et les pratiquants sont pointus. On est en contact direct avec des cadreurs, des pros, des passionnés qui viennent tester leurs vélos en conditions réelles.

Cette proximité nous pousse à viser plus haut : on ne peut pas se permettre de sortir une pièce moyenne. Et puis la culture alpine, c’est aussi celle de la fiabilité, de l’engagement, du matériel qui tient.

On conçoit nos composants avec cette idée en tête : ils doivent être prêts à encaisser du vrai terrain, pas juste à briller sur une fiche technique.

Peux-tu nous parler d’un projet R&D qui t’a marqué récemment ?

On a développé un moyeu arrière sur-mesure pour une marque française qui évolue dans un segment très spécifique.

Il avait besoin d’un corps de moyeu compatible avec son montage, tout en gardant une ligne de chaîne parfaite. On a modélisé plusieurs options, puis usiné un proto en 7075-T6 pour test. En trois semaines, il avait sa pièce, testée, montée, validée. C’est typiquement ce que j’adore : résoudre un vrai problème, dans un cadre concret, avec un client passionné.

En quoi le fait de fabriquer en interne change votre manière de travailler ?

C’est une énorme force. On peut passer très vite du plan à la pièce, sans inertie. Si on repère un détail à revoir, on le corrige immédiatement, on refait une passe d’usinage, on ajuste.

Ça nous donne une vraie agilité, même sur des toutes petites séries ou des pièces unitaires.

Et surtout, on garde le contrôle qualité total : pas d’intermédiaire, pas de mauvaise surprise à la livraison. Ce qu’on conçoit, on le fabrique, on le mesure, on le teste.

Comment se passe la collaboration avec les marques du cycle ?

Ce que j’apprécie, c’est la relation directe et franche.

Ils savent ce qu’ils veulent, mais ils attendent aussi des échanges techniques clairs, des recommandations, parfois une validation dimensionnelle ou mécanique.

On travaille souvent à partir de croquis ou de plans partiels, qu’on traduit en géométrie industrielle exploitable. Et on les tient informés à chaque étape. Ça crée une vraie relation de confiance.

Un conseil pour un cadreur qui veut créer un composant unique ?

Ne partez pas du design, partez du besoin fonctionnel et du montage réel.

Parlez-nous tôt dans le processus, même si vous n’avez qu’une idée ou un sketch. Plus on échange en amont, plus on peut anticiper les problèmes d’usinage ou d’assemblage.

Et osez poser vos questions : il n’y a pas de demande “trop petite” ou “pas assez pro”. On écoute chaque projet avec la même attention.

Quel composant rêves-tu de concevoir un jour ?

J’aimerais concevoir un système de roue complet pour les expéditions longues : démontable, modulaire, autonome, capable de rouler 10 000 km sans révision, dans la boue, le froid ou le sable.

Une pièce qui allie robustesse, logique mécanique simple, et élégance fonctionnelle. Le genre de composant qu’on emmène autour du monde sans jamais s’en soucier.

Pour conclure, ta vision du “bon composant” ?

Un bon composant, c’est celui qui disparaît. Il s’intègre parfaitement, ne casse pas, ne bouge pas. Il libère le cycliste, ne le contraint pas.

Et il est assez bien pensé pour qu’on n’ait pas besoin de l’expliquer dix fois. Juste une pièce logique, fiable, précise. Et belle, si possible. Un bon composant fait le travail. Un composant haut de gamme, lui, le fait sans compromis, même dans des conditions extrêmes.

Ça passe par la précision d’usinage, les tolérances très serrées, des matières premières sélectionnées (comme le 7075 T6), et une géométrie cohérente avec les contraintes du vélo.

Par exemple, sur un moyeu, une tolérance mal maîtrisée peut créer des jeux parasites ou forcer un montage. Un composant haut de gamme, c’est celui qu’on monte facilement, qui tourne parfaitement, et qui ne bouge plus pendant des années.

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